国家“十三五”重大工程、粤港澳大湾区超级工程深中通道项目，在落实防控疫情的同时抓紧复工复产，通过实行“网格化”联防联控，充分发挥智能建造优势，提高产业效能，抢回施工时间，精准有效扎实实现项目全面复工。

智能浇筑系统降低交叉感染风险

在巨大的沉管底板上，智能浇筑系统正在精准的对仓隔进行着混凝土浇筑工作。为数不多的工作人员，一边盯着“数字化”控制系统，一边不时的查看实时记录的统计数据。现场业主代表杨福林说：“这是我们自主研发的智能浇筑系统，比传统的浇筑效率高、风险低、稳定性高，更重要的是传统浇筑一条生产线需要1000多工人，智能浇筑只需要300多工人。”

多个智能系统的浇筑声在底板上交错响起。深中通道项目沉管隧道为世界首例双向八车道海底沉管隧道。沉管隧道断面宽度达到46米至55.46米，比港珠澳大桥双向六车道钢筋混凝土沉管隧道断面宽8米多。单孔跨度超过18米，沉放最大水深达40米，沉管结构受力复杂。从结构、工效、技术、工艺、方案等多个方面考虑，传统制造已难以满足项目要求。

为此，深中通道对沉管预制工厂进行了智能建造和产业升级，生产线改造、核心装备研发等均实现传统工厂向信息化智慧工厂的巨大跨越，完成了移动终端信息化集成、智能浇筑检测、施工监控监测、信息管理等系统的建设，筑就沉管预制“梦工厂”。

“防疫、复工两手抓，我们的复工是比较顺利的。除了全面实行‘网格化’和封闭管理，为了疫情防控的需要，尽量减少现场操作人员，我们充分发挥智能建造的优势，大幅减少现场人员需求，把交叉感染风险降到最低。同时，现代化手段有效提高了生产效率，为抢回时间创造了条件。”深中通道项目总工程师宋神友介绍说：“现在人员已到岗了90%，二次舾装和沉管浇筑工作面都已展开，实现全面复工。”

10项智能技术提高产业效能

“我们是全面复工较早的一个点，因为我们通过对钢筋BIM建模自动下料加工、智能控制模板走行调整、混凝土智能生产、智能泵送、智能布料、智能振捣、智能养生、智能张拉、智能压浆、全过程信息化管控等10多项技术进行集成创新，将智能建造技术覆盖混凝土箱梁预制工艺的每一环节。”项目工程师沈大为说：“我们的箱梁质量稳定可靠，预制工效从传统的10天/片提高到7天/片，所需工人数量与相同规模的传统梁厂相比减少30%以上。人员减少了，防疫举措没有减少，但是困难就少了很多。”

产业升级、智能建造是向交通强国和科技强国迈进的重要基石。一年来，深中通道贯彻落实《粤港澳大湾区发展规划纲要》，以提质增效为目标，大力推行智慧建造，着力建世界一流可持续跨海通道，创珠江口百年门户工程。

在智能智造的助力下，深中通道已全线全面复工。项目全线到岗6000余人，占返岗总人数的9成，随着作业面的展开，近期还会陆续增加。

目前，深中通道东人工岛地连墙施工、西人工岛岛头施工、专用航道疏浚、伶仃洋大桥西主塔及西锚碇、沉管隧道钢壳制造等工点已复工，伶仃洋大桥西锚碇地连墙顺利开槽，西人工岛钢圆筒水下切割已完成。预计年内实现沉管隧道E1管节浮运沉放、桥梁工程索塔承台施工等，项目计划2024年建成通车。　 

本文来自央广网

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